沖壓，是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。

通過對工廠沖壓車間的生產和管理現狀的分析，結合沖壓車間生產的信息化目標，總結沖壓車間生產管理的核心功能，主要包括：計劃調度管理、生產實績管理、生產指示管理、統計過程控制、設備維護管理、全程質量管理、人力資源管理七大方面。

計劃調度管理

微締MES根據上層系統給出的計劃及制造工藝路線，對產品的生產進行每個工序工位的詳細調度，通過有限資源能力的作業排序和調整來優化車間性能。其中包括對產品定義工藝路線，根據工單、序列號進行跟蹤指導。

生產實績管理

微締MES通過獲取生產線的產量數據、停線時間、產品的一次合格率等生產效率和生產決策要素，對整車生產各個管理點的信息采集管理。

將實際制造過程測定的結果與過去的歷史記錄和企業制定的目標以及客戶的要求進行比較，以報告或在線顯示的方式輸出，用以輔助業績的改進和提高，通過系統自動計算的形式對生產實績進行管理 。

生產增加更詳細的批次管理，從卷料入庫到沖壓件出庫的批次管理，便于追溯。

同時，對返修、報廢進行系統內管理，提供返修出庫、返修入庫、報廢等功能操作，以便于車間產成品庫存的狀態轉換。 

生產指示管理

資源監控：在生產執行過程中，不管是人還是機器設備，包括工具、物料的如何協調配合進行生產，都需要系統來進行指示操作，而且系統需要跟蹤每個產品、重點工序現在的工作狀態和剛剛完工情況。

狀態監控：監測到產品的適時狀態，工序的生產情況，關聯設備、生產線運轉的適時情況如何，對設備運行情況的掌握，對生產設備的適時監控,對設備可動率的分析，對生產性、計劃/實際差異分析。

結合計劃調度管理和生產實績管理，微締MES通過與生產現場大屏直接接口，顯示生產計劃、生產實際；此外，對生產現場進行指導，換零件生產時，進行大屏提示。

統計過程控制

在實際生產中，經常會要求對某個工段、某個時刻、某個期間的在制品、零件消耗、下線產量的統計，通常在物理點上以關鍵工位和特殊的環狀工序為為分界點，通過統計過程控制，能夠為預測車輛的預定交貨期提供可靠的數據支撐。

通過生產實績管理，微締MES對半成品、成品的生產、在制情況進行統計，同時反過來對于后期的計劃編排提供數據支撐，以便更合理的安排生產。

設備維護管理

對數控機床、軌道托盤、旋杯、工控設備的狀態進行生產監控，并同時進行數據收集和維護指導等相關措施。

根據監控、收集的數據，微締MES對機器設備進行有針對性的維護，保證機器設備和相關資產的正常運轉，以實現企業的相關目標要求。

全程質量管理

通過監視工位、工件在任意時刻的位置和狀態、扭矩等測量參數的記錄來采集每一個產品的歷史，微締MES向用戶提供零件或總成的批次及每個最終產品使用情況的可追溯性。

對于沖壓加工中的不良品，提供返修管理，并統計不良品的返修成功和報廢情況。

人力資源管理

指導：提供按分鐘級更新的員工狀態信息數據，根據人員資歷、工作模式、業務需求的變化來指導人員的工作。

跟蹤：對工序工時、生產效率進行追蹤，能夠省去人工報表，以分鐘為單位提供每個人的狀態，再根據時間效率的對比，結合出勤報告，效率跟蹤，及行為規范等間接的行為跟蹤人力能力。主要記錄班次的上下班，可以跟蹤到產成品生產時的班次信息。

總之，微締MES以上七個方面的功能，涵蓋了從計劃到執行，以及計劃的調整反饋整個生產過程管理的方方面面，實現了沖壓車間的生產管理系統化，減少了各種生產數據的人工錄入以及統計，保證了生產數據的實時和真實性，真正提高了沖壓車間的生產效率。

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