汽車零部件企業(yè)使用MES前后效益比較案例

    汽車零部件企業(yè)主要就是生產(chǎn)汽車的各個配件，因其配件種類繁多，企業(yè)的倉庫零配件管理也就變得尤為重要。使用MES無疑是明智的選擇，幫助企業(yè)更好的規(guī)劃和管理，下面從六個管理方案中為大家說明企業(yè)使用MES前后效益的對比。

 1、流程卡管理

 MES實施前：企業(yè)對生產(chǎn)過程中通過紙制流程卡管理，生產(chǎn)作業(yè)員完成后，在生產(chǎn)工序?qū)⑷掌凇⑷藛T、設(shè)備、生產(chǎn)信息填寫在流程卡上，在成品裝箱前，收集起來，以備日后維修查詢之用。

 MES實施后：MES系統(tǒng)通過條碼設(shè)備、自動化設(shè)備采集匯報數(shù)據(jù)（工序、時間、設(shè)備、工時、不良數(shù)量、合格數(shù)量、作業(yè)人員等），大大加快了數(shù)據(jù)收集的速度，生產(chǎn)線的效率不但沒有降低，反而得到了大大的提高。

 流程卡打印工序號條形碼，作業(yè)員完成后，利用條形碼掃描序號，及生產(chǎn)數(shù)據(jù)(例如：不良代碼也打印成條形碼)，并存入MES后臺流程卡數(shù)據(jù)庫中。

 2. 工單追蹤管理

 MES實施前：企業(yè)利用每日生產(chǎn)表格由生產(chǎn)組長填寫各工單投入產(chǎn)出，人員出勤等資料，再匯總計算出各工單進度。但是生產(chǎn)線過程快速及復(fù)雜，生產(chǎn)主管永遠無法得知各工單目前的進度。

 MES實施后：關(guān)鍵工序（需管控的工序）需掃描流程卡序號，MES可自動計算出其所屬工單在各生產(chǎn)工序詳細過程及最近狀況，生產(chǎn)主管在任何地方通過MES系統(tǒng)可得知全廠工單最新狀況。如果出差遠在外地，通過網(wǎng)絡(luò)進入MES實時門戶系統(tǒng)，可以了解整個工廠的工單運行情況。

 3. 在制品追蹤管理

 MES實施前：企業(yè)很難對生產(chǎn)線在制品庫存進行有效的管理，常造成一堆不良品、待修品積壓在現(xiàn)場。

 MES實施后：利用流程卡完整數(shù)據(jù)，MES系統(tǒng)可追蹤在制品最新位置、狀態(tài)，統(tǒng)計整理后，可以依工單、現(xiàn)場工序追蹤在制品分布狀況。

 4. 質(zhì)量監(jiān)控管理

 MES實施前：質(zhì)量資料由品管輸入品質(zhì)表格中，但因是人工填寫，資料有限，而完整的檢修資料是填寫在流程卡中，數(shù)量多，無法及時輸入計算機，因此多是事后整理質(zhì)量報表，因數(shù)據(jù)不完整、不正確, 不容易找到真正原因。

 MES實施后：檢測維修資料全由MES條形碼采集，現(xiàn)場可連接質(zhì)量電子看板，實時顯示最新品質(zhì)狀況，并可做完整詳細統(tǒng)計分析，有效找出品質(zhì)問題。簡單幾步助您實現(xiàn)工業(yè)設(shè)備遠程監(jiān)控運維。

 5. 出貨管理

 MES實施前：須利用人工記錄貨序號，發(fā)給那家客戶，以做售后服務(wù)，因缺乏實時核對能力，常在出貨之品種及數(shù)量上發(fā)生錯誤，造成不小的損失。

 MES實施后： 出貨同時，MES系統(tǒng)掃描外箱序號條形碼，可立即核對，如不符出貨條件，可立即反饋發(fā)貨人員；同時可以把出貨信息上傳ERP系統(tǒng)。

 6. PLC自動化設(shè)備整合

 MES實施前： 企業(yè)需要手工記錄設(shè)備停機時間等數(shù)據(jù)。

 MES實施后：MES通過PLC和設(shè)備連接，可自動采集生產(chǎn)設(shè)備狀況，并通過電子看板及時反饋設(shè)備狀態(tài)、運行效率。

 7. 現(xiàn)場物料管理

 MES實施前：企業(yè)生產(chǎn)工單較多，無法掌握實際生產(chǎn)狀況，常發(fā)生造缺料停線。

 MES實施后：MES可以隨時掌握最新工單，各品種生產(chǎn)數(shù)量，可以實時計算出現(xiàn)場物料狀況，以便做物料準(zhǔn)備，有效降低缺料現(xiàn)象。

 從上面七個案例中可以明顯看出使用MES的優(yōu)勢，其可以縮短產(chǎn)品制造周期的同時保證產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量；減少或者消除數(shù)據(jù)輸入時間，減少不合格產(chǎn)品數(shù)量；減少或消除作業(yè)轉(zhuǎn)換中的文書工作；縮短產(chǎn)品交付周期，改進產(chǎn)品質(zhì)量等等。從而實現(xiàn)企業(yè)生產(chǎn)的最大化效益！

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